Литье резины под давлением

Все большее распространение в миро­вой практике изготовления изделий из резины получает метод, как литьё резины под давление.

Основные преимущества этого метода по сравнению с прессо­ванием состоят в следующем:

- резко  повышается  производительность  вследствие сокра­щения   времени   вулканизации;

- отпадает  необходимость  приготовления  точных  по  массе и размерам заготовок,

- сокращаются потери смеси,

- повышается   качество  изготовляемых   изделий,

- сокращается, а в ряде случаев исключается последующая обработка   изделий   после   вулканизации,

- создаются благоприятные условия для механизации процесса производства формовых изделий.

Суть мето далитья резины под давление состоит в том, что в объеме резиновой смеси, находящейся в инжекционном цилиндре, под действием плунжера или шнека развиваются напряжения сдвига. В результате резиновая смесь начинает течь через сопло инжекционного цилиндра и литьевые каналы в гнезда формы. После заполнения гнезд смесью в них начинает нарастать давление, в результате чего осуществляется формование изделий.

Процессы течения резиновых смесей по литниковым каналам и полости формы в период ее заполнения изучены достаточно подробно. Менее изучены процессы периода сжатия смеси, когда происходит окончательное формование изделий. Методика расчета требуемого оптимального давления формова­ния не разработана. Необходимое давление внутри формы для получения качественного изделия определяется экспериментально.

Каучуку подобные материалы в вязкотекучем состоянии пере­дают давление из инжекционного цилиндра через литьевые каналы и форму с потерями. Наличие существенного перепада давления между литьевым цилиндром и гнездом литьевой формы отрица­тельно сказывается на технико-экономических показателях литье­вых машин.

Величина потерь давления в литьевых каналах формы зависит от конструктивных особенностей литьевого оборудования. Условия передачи давления в шнекплунжерных литьевых маши­нах значительно лучшие, чем в плунжерных.

Одним из важнейших преимуществ метода литья резины под давление яв­ляется то, что при его осуществлении происходит значительный разогрев резиновой смеси. В результате изделие вулканизуется равномерно, а время вулканизации резко сокращается.

В зависимости от конфигурации, размеров и массы детали выбирают тип литьевой машины. Для армированных РТИ, а также для изделий, производство которых требует применения съемных сердечников, необходимо использовать литьевые машины с гори­зонтальным разъемом форм. Для производства остальных изде­лий можно использовать литьевые машины как с горизонтальным, так и с вертикальным разъемами форм.

Позиционность литьевой машины выбирается в зависимости от длительности вулканизации. Если время вулканизации не пре­вышает 2—3 мин, то используют однопозиционные литьевые ма­шины. При длительном времени вулканизации целесообразно использовать много позиционные машины.

Переработке литьём резины под давление резиновой смеси с вязкостью по Муни при 100°С до 60 единиц и временем подвулканизации при 120° С не менее 10 мин.

Экономическая целесообразность перевода производства фор­мовых РТИ на литьевые машины оценивается по использованию годового фонда времени литьевого оборудования с учетом про­граммы выпуска данного изделия, по отходам резиновой смеси и по росту производительности труда.

Для одно позиционной литьевой машины загрузка считается целесообразной в течение 10% и более годового фонда времени. Для много позиционной литьевой машины загрузка может быть целесообразной в течение 25% и более годового фонда времени. При меньшей загрузке однопозиционной машины необходимо рас­смотреть вопрос о возможности увеличения программы выпуска изделий на ней_, а для случая многопозиционной литьевой машины попытаться догрузить ее другими изделиями с одновременным выпуском их на разных позициях машины. Для этого необходимо, чтобы изделия изготовлялись из одной и той же резиновой смеси, а время их вулканизации было одинаковым.

Переход с прессового способа формования на литьё резины под давление, целесобразен если отходы резиновой смеси при литье уменьшаются на 5% и больше, а производительность труда уве­личивается не менее чем на 50%.

К списку